¿Cómo logra el enfriador de aceite de cojinete de empuje de alta calidad a través de procesos complejos? ​

En la operación estable de equipos industriales, Enfriador de aceite de rodamiento de empuje desempeña un papel vital en la disipación de calor, y su rendimiento está estrechamente relacionado con el proceso de fabricación. Desde el procesamiento del tubo de intercambio de calor hasta la inspección general del ensamblaje, cada enlace está condensado con ingenio y tecnología. Echemos un vistazo más profundo a estos enlaces clave de producción de precisión. ​
1. Procesamiento del tubo de intercambio de calor: la transformación de las tuberías a los componentes eficientes de intercambio de calor
Como el componente central del enfriador de aceite de cojinete de empuje para lograr el intercambio de calor, la tecnología de procesamiento del tubo de intercambio de calor determina directamente la eficiencia de disipación de calor del enfriador. Al comienzo del procesamiento, la tubería seleccionada debe cortarse y formarse de acuerdo con los requisitos de diseño. ​
Para las tuberías convencionales, es suficiente cortarlas en longitudes y tamaños adecuados. Ante las formas especiales de tubos de intercambio de calor, como tubos espirales y tubos corrugados, se debe usar equipos de formación especial. El tubo espiral se enrolla alrededor de la tubería de acuerdo con el tono predeterminado y el diámetro a través de una máquina de devanado espiral. El control de la forma espiral con precisión no solo puede aumentar el área de intercambio de calor en un espacio limitado, sino que también permitir que el fluido fluya en forma de espiral en el tubo, mejore la turbulencia y mejore la eficiencia de la transferencia de calor. El tubo corrugado utiliza procesos de formación hidráulicos o mecánicos para dar forma a una estructura corrugada en la pared del tubo. Esta estructura única, por un lado, aumenta el área de intercambio de calor y, por otro lado, mejora la flexibilidad y la resistencia a la fatiga de la tubería, para que pueda adaptarse mejor a los cambios en la expansión térmica y la contracción en diferentes condiciones de trabajo. ​
Después de que se forma la tubería, el tratamiento con extremo de la tubería es la clave para garantizar la calidad de su conexión con la hoja de tubo u otros conectores. Los métodos comunes de tratamiento de extremo de la tubería incluyen abofetear, reducir y girar en rosca. El tratamiento con quiebra expande el diámetro del extremo de la tubería para que pueda coincidir mejor con el orificio en la lámina del tubo, y luego se expande o soldaduras para lograr una conexión firme y garantizar el sellado. El tratamiento en reducción reduce el diámetro del extremo de la tubería y es adecuado para los requisitos de conexión de estructuras especiales. El giro de rosca permite que el tubo de intercambio de calor se rosce con conectores roscados, lo cual es conveniente para la instalación y el desmontaje y garantiza la tensión de la conexión. El tratamiento con extremo de la tubería requiere una precisión de procesamiento extremadamente alta. Incluso las pequeñas desviaciones tendrán un efecto adverso en el rendimiento general del refrigerador.
2. Producción y ensamblaje de la hoja de tubo: construcción de una base sólida para el intercambio de calor
La lámina de tubo tiene la gran responsabilidad de conectar los tubos de intercambio de calor en el enfriador, y su precisión de procesamiento está relacionada con la calidad de instalación de los tubos de intercambio de calor y el sellado del enfriador. Las hojas de tubo generalmente se mecanizan, y la perforación, la fresado y otras operaciones se completan en grandes máquinas de máquinas CNC. Según los dibujos de diseño, la posición y el tamaño de los agujeros del tubo de intercambio de calor en la lámina del tubo se determinan con precisión. Al perforar, la tolerancia al diámetro del orificio y la verticalidad del orificio se controlan estrictamente para garantizar que el tubo de intercambio de calor se pueda insertar suavemente y combinarse de cerca con la lámina del tubo. Para enfriadores con requisitos de alta precisión, la precisión del procesamiento de los agujeros de la lámina de tubo puede alcanzar el nivel de micras. Además, la superficie de la lámina del tubo se molesta y se pule para mejorar el acabado de la parte de conexión con el tubo de intercambio de calor, reducir la resistencia al flujo del fluido y crear buenas condiciones para los procesos de expansión o soldadura posteriores. ​
Los métodos de conexión de los tubos de intercambio de calor y las láminas de tubo son diversos, principalmente expansión, soldadura y soldadura de expansión. La expansión utiliza un expansor de tubo para expandir el tubo de intercambio de calor insertado en el orificio de la lámina del tubo, de modo que el tubo de intercambio de calor y la pared de la lámina del tubo generen suficiente fuerza de extrusión para formar una conexión apretada, asegurando así el sellado y la resistencia mecánica. Sin embargo, el proceso de expansión tiene altos requisitos sobre el material, la dureza y la precisión del procesamiento de la hoja de tubo y el tubo de intercambio de calor. La conexión de soldadura utiliza métodos de soldadura para conectar firmemente el tubo de intercambio de calor a la lámina del tubo. Los métodos de soldadura comunes incluyen soldadura por arco manual, soldadura por arco de argón, soldadura por arco sumergido, etc. Entre ellos, la soldadura de arco de argón se usa ampliamente en la soldadura de tubos de intercambio de calor y láminas de tubos debido a sus ventajas, como arco estable, alta calidad de soldadura, hermosa formación de soldadura y protección efectiva del área de soldadura contra la oxidación. La soldadura de expansión combina las ventajas de expansión y soldadura. Primero, la expansión se utiliza para fijar inicialmente el tubo de intercambio de calor y garantizar un cierto grado de sellado, y luego se usa soldadura para mejorar aún más la confiabilidad y el sellado de la conexión. A menudo se usa en ocasiones importantes con requisitos extremadamente altos para la resistencia a la conexión y el sellado. Durante el proceso de ensamblaje, la profundidad de inserción y la verticalidad del tubo de intercambio de calor se controlan estrictamente para garantizar que cada tubo de intercambio de calor esté conectado con precisión a la lámina del tubo, y al mismo tiempo, todo el paquete de tubo está dispuesto perfectamente para evitar la distorsión, la colisión y otros problemas, y garantizar una distribución uniforme del fluido dentro del más fresco y un buen efecto de intercambio de calor. ​
Tres, Shell y Head Production: cree un caparazón más frío confiable
La carcasa del enfriador generalmente se enrolla de las placas de acero. Primero, corte la placa de acero de acuerdo con el tamaño del diseño y luego enróllela en una forma cilíndrica u otra en la máquina de rodar de la placa. Al rodar, controle estrictamente la curvatura y la redondez de la placa de acero para garantizar la precisión dimensional de la carcasa. Después de rodar, la costura longitudinal y la costura circunferencial de la carcasa están soldadas. La calidad de soldadura afecta directamente la resistencia y el sellado de la carcasa. Use equipos y procesos de soldadura avanzados, como soldadura automática de arco sumergido y soldadura blindada por gas, para garantizar que la soldadura sea uniforme y firme, sin defectos como poros y grietas. Después de la soldadura, use métodos de prueba no destructivos, como la detección de defectos ultrasónicos y la detección de defectos radiográficos para garantizar que la calidad de la soldadura cumpla con los estándares relevantes. Para la cubierta más fría que se somete a alta presión, también se requiere tratamiento térmico para eliminar el estrés residual de soldadura y mejorar el rendimiento integral de la caparazón. ​
La cabeza es un componente cerrado en ambos extremos del refrigerador, y sus formas son diversas, incluida la elíptica, en forma de disco, hemisférica, etc. La cabeza generalmente se forma mediante el estampado de troqueles, y la placa de acero está estampada en la forma requerida por una gran prensa. Durante el proceso de estampado, la precisión dimensional y la calidad de la superficie de la cabeza se controlan estrictamente para garantizar su precisión correspondiente con el caparazón. Después de que se forma la cabeza, se suelde a la carcasa. El proceso de soldadura también es estricto para garantizar el sellado y la resistencia de la conexión. Al instalar la cabeza, preste atención a la concentricidad de la cabeza y al caparazón para evitar la excentricidad que afecta el rendimiento general del enfriador. Al mismo tiempo, se abren varias interfaces, como la entrada y salida de aceite, la entrada de agua y la salida de agua de enfriamiento, el puerto de escape y la salida de aguas residuales en la cabeza y la carcasa de acuerdo con los requisitos de diseño para garantizar que el fluido pueda ingresar y salir y circular normalmente cuando el enfriador está funcionando. ​
Cuarto, ensamblaje general e inspección de calidad: el último punto de control para garantizar la calidad del enfriador
Después de completar la producción de cada componente, ingrese el enlace de ensamblaje general del enfriador. Primero, instale el paquete de tubo en la carcasa para asegurarse de que el paquete de tubo esté colocado con precisión y fijado de manera confiable en la carcasa para evitar sacudidas o desplazamientos durante el funcionamiento. Luego instale la cabeza y bídela en la carcasa para sellarlo. Luego instale varios tubos, soportes, válvulas y otros accesorios para garantizar que cada componente esté firmemente conectado y bien sellado. El proceso de ensamblaje se opera estrictamente de acuerdo con los dibujos de ensamblaje y los requisitos del proceso, y la inspección de calidad se lleva a cabo en cada enlace de ensamblaje para descubrir y corregir rápidamente los problemas para garantizar la calidad general de ensamblaje del enfriador. ​
La inspección de calidad es la clave para garantizar que la calidad y el rendimiento del enfriador de aceite de cojinete de empuje cumplan con los requisitos. Antes de salir de la fábrica, todos los enfriadores de aceite deben someterse a una prueba de presión de agua para inspeccionar todas las partes del enfriador, incluidos los tubos de intercambio de calor, las conexiones de la lámina de tubo, las soldaduras de la carcasa, las conexiones de la cabeza y la carcasa, y varias interfaces de tubería, para garantizar que no haya fugas. Además de la prueba de presión de agua, también se realizará una prueba de rendimiento de intercambio de calor para simular las condiciones de trabajo reales y probar el efecto de disipación de calor del enfriador bajo diferentes temperaturas de aceite, tasas de flujo de agua de enfriamiento y otros parámetros para garantizar que cumpla con los requisitos de intercambio de calor diseñados. Al mismo tiempo, se inspecciona la apariencia del enfriador para garantizar que no haya rasguños, deformaciones, óxido y otros defectos en la superficie, y que las marcas de cada componente son claras y completas. Solo los enfriadores que han pasado varias pruebas de calidad se pueden usar para garantizar su confiabilidad y estabilidad en el trabajo real.